사용자 정의 전자 인클로저를 만드는 방법 – 단계별 가이드

맞춤형 전자 인클로저는 단순히 맞춤형이어야 합니다. 전기 인클로저는 올바른 치수여야 하고 정확하게 배치된 컷아웃이 있어야 합니다. 그렇지 않으면 프로젝트가 실패하게 됩니다.

일반적으로, 전기 인클로저 기계적, 인간의 개입으로부터 구성요소를 보호해야 합니다.

가장 기본적인 맞춤형 전자 케이스조차도 아무런 문제 없이 이를 보장할 수 있습니다.

1단계: 맞춤형 전자 인클로저 설계 사양

맞춤형 전자 인클로저

화학 물질, 먼지, 습기 등으로부터 보호해야 하는 경우 올바른 사양을 보장하는 것이 더욱 중요해집니다.

인클로저 치수나 컷아웃 위치에 아무리 작은 오류가 있어도 지출할 의향이 있는 금액보다 더 많은 비용이 발생할 수 있습니다.

특정 응용 분야에 맞춰 맞춤형 전자 인클로저를 설계하는 데 있어 정밀성의 본질은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다.

몇 밀리미터만 더 손상되어도 인클로저 캐비닛 전체를 완전히 사용할 수 없게 될 수 있습니다!

이와 관련하여 맞춤형 전자 인클로저의 주요 사양은 다음과 같으며, 인클로저 제조업체에 명확하게 전달해야 합니다.

• 유형
• 재료
• 특징
• 치수
• 평가
• 전원 공급 장치
• 사용 위치

2단계: 맞춤형 전자 인클로저 설계

원하는 환경 조건과 크기에 따라 맞춤형 전자 케이스의 기능을 선택하는 것이 설계의 시작 단계입니다.

사용자 정의 인클로저 설계 단계에는 패널 및 인클로저 레이아웃과 열적 측면이 포함됩니다. 이는 요구 사항을 충족하기 위해 전자 인클로저를 사용자 정의해야 하는 방법을 확립하는 데 도움이 됩니다.

일반적으로 가장 기본적인 맞춤화 단계는 인클로저 컷아웃을 만드는 것인데, 이 작업은 회사 내에서 또는 제조업체를 통해 수행할 수 있습니다.

맞춤형 케이스는 주문 후 제작되므로 배송 중에 망가지지 않는 한 반품이 불가능합니다.

이로 인해 맞춤형 전자 인클로저 컷아웃을 정밀하게 설계할 필요가 있습니다.

컷아웃의 치수에 주의하거나 제작자가 제공한 컷아웃을 사용하십시오. 이렇게 하면 맞춤형 전기 인클로저가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인할 수 있습니다.

3단계: 맞춤형 전자 인클로저에 적합한 재료 선택

일반적인 유형 맞춤형 전기 인클로저에 사용되는 재료 제조에는 다음이 포함됩니다.

• 플라스틱
• 유리섬유
• 궤조

또한, 맞춤형 전기 인클로저에 널리 사용되는 금속 소재 유형은 다음과 같습니다.

1. 알류미늄
2. 스테인리스 스틸
3. 탄소강
4. 냉간 압연 강재

맞춤형 시트 메탈 전자 인클로저

사용자 정의 전자 인클로저 설계에 사용할 금속을 선택하는 주요 요소는 다음과 같습니다.

• 가격
• 무게
• 환경 조건
• 미학

4단계: 맞춤형 전자 인클로저 제작 및 가공

맞춤형 전기 인클로저 재료 절단

이것은 맞춤형 전기 인클로저 제조의 첫 번째 단계입니다. 설계 도면 치수를 정확하게 잘라내야 합니다.

맞춤형 전자 인클로저를 위해 다양한 유형의 재료를 절단하는 데는 다양한 기술이 있습니다. 비금속 맞춤형 전자 인클로저 재료를 절단하는 일반적인 방법은 다음과 같습니다.

• 펀칭
• 보링/드릴링
• 홀 톱
• 라우팅

게다가 워터젯과 레이저 절단 기술을 사용하면 매우 정밀하고 매끄럽고 깔끔한 잘라내기가 가능합니다.

그러나 그들은 인력 훈련과 도구에 많은 투자를 요구합니다.

반면, 금속 맞춤형 전자 인클로저 소재를 절단하는 일반적인 방법은 다음과 같습니다.

펀칭

맞춤형 전기 인클로저 소재의 펀칭은 경화된 강철 펀치를 작업물에 밀어넣고 가로지릅니다. 그러면 재료에 구멍이 생기고, 펀치 직경은 인클로저 소재에 형성되는 구멍 크기를 결정합니다.

맞춤형 전자 인클로저 소재의 펀칭

양털 깎기

양털 깎기 수평으로 정렬된 맞춤형 금속 전기 인클로저 소재에서 직선 절단을 용이하게 합니다. 전단 작업 중에 바닥과 윗날이 서로 맞닿아 지정된 오프셋으로 그 사이에 공간이 생깁니다.

 

전자 인클로저 작업물의 전단

블랭킹

블랭킹은 펀칭을 할 때 주 금속판에서 금속 작업물을 제거하는 작업으로, 제거된 재료가 새로운 작업물이 됩니다.

사용자 정의 인클로저 재료의 블랭킹

레이저 커팅

레이저 커팅은 레이저 빔을 사용하여 정확한 절단을 보장합니다. 맞춤형 전자 인클로저 소재를 절단하는 가장 효과적인 수단 중 하나입니다.

워터젯 절단

맞춤형 전기 인클로저를 위한 이 재료 절단 방법은 고출력 물줄기를 사용합니다. 연마 첨가제를 워터젯과 결합하여 깨끗하고 정밀한 절단을 보장합니다.

플라스마 절단

플라스마 절단은 이온화된 가스를 적용하여 금속 인클로저 재료를 절단하는 열 절단 기술을 말합니다. 이 기술을 적용하여 광범위한 전기 전도성 금속 합금을 절단할 수 있습니다.

굽힘 맞춤형 전기 인클로저

금속 맞춤형 전자 인클로저 소재에 일반적으로 적용되는 굽힘 기술은 다음과 같습니다.

V-벤딩

이 금속 인클로저 소재 굽힘 방법에서 다이와 펀치는 "V"자 모양을 취합니다. 펀치는 V-다이 내의 V자 모양 홈에 소재를 밀어 넣어 소재가 구부러지게 합니다.

맞춤형 전자 인클로저 소재의 V-굽힘

에어 벤딩

에어 벤딩은 V자형 펀치 도구와 바닥 다이를 사용하며, 펀치 프로파일이 굽힘 반경을 정의합니다. 마찬가지로, 굽힘 각도는 스트로크 깊이로 결정하며, 이는 벤딩 머신에서 조정할 수 있습니다.

전자 인클로저 작업물의 공기 굽힘

바텀잉

이 굽힘 방법은 V자형 펀치와 바닥 다이에도 적용됩니다. 여기서 펀치는 맞춤형 전자 인클로저 소재를 내부 바닥 다이 표면에 밀어 넣습니다.

바닥 도구의 각도는 굽힘 각도를 결정합니다. 바닥은 더 높은 정확도를 보장하고 공기 굽힘 기술에 비해 최소한의 스프링 백을 특징으로 합니다.

바텀 벤딩 방법

엣지 벤딩

이것은 또 다른 인기 있는 굽힘 방법으로, 압력 배드를 사용하여 시트 메탈을 와이프 다이에 대고 고정해야 합니다. 그런 다음 펀치는 패드와 다이를 넘어 연장된 소재 가장자리를 밀어냅니다.

결과적으로, 작업물은 와이프 다이 경계의 반경을 넘어 구부러지게 됩니다.

사용자 정의 전자 인클로저 부품의 엣지 굽힘

코이닝

코이닝은 정확성과 독특한 전기적 인클로저 부품을 형성할 수 있는 능력으로 인해 일반적으로 적용되는 굽힘 방법입니다.

이 기술은 동전이 더 작은 반경으로 재료를 통과하기 때문에 판금의 스프링백이 발생하지 않습니다. 이는 동전에서 발견되는 움푹 들어간 부분을 형성하여 한 작업물을 다른 작업물과 구별하는 데 도움이 됩니다.

코이닝 벤딩 방법

롤 벤딩

롤 벤딩은 맞춤형 시트 메탈 전자 인클로저 소재를 곡선 또는 롤 형태로 굽히는 것을 용이하게 합니다. 이 작업은 프레스 브레이크, 유압 프레스 및 3개의 롤러 세트를 사용하여 다양한 굽힘을 형성합니다.

전자 인클로저 작업물의 롤 벤딩

U-벤딩

작업 원리에 관해서, U-벤딩은 V-벤딩과 유사합니다. 이 공정에는 유사한 도구(U-다이 제외)와 절차가 포함됩니다. 그러나 주요 차이점은 U자 모양의 작업물이 형성된다는 것입니다.

전자 인클로저 부품의 U-벤딩

회전 굽힘

이 굽힘 기술은 재료 표면을 긁지 않기 때문에 V-굽힘이나 와이프 굽힘보다 유리합니다. 게다가, 맞춤형 전자 인클로저를 위해 재료를 날카로운 모서리로 구부릴 수 있습니다.

회전 굽힘

스텝 벤딩

범프 벤딩이라고도 알려진 스텝 벤딩은 기본적으로 반복적인 V-벤딩입니다. 이 벤딩 방법은 여러 V-벤딩을 순차적으로 사용하여 작업물에 큰 반경을 얻습니다.

궁극적인 품질은 굽힘 수와 그 사이의 단계에 따라 달라집니다. 굽힘이 많을수록 더 부드러운 결과가 보장됩니다.

맞춤형 전자 인클로저를 위한 재료의 단계적 굽힘

맞춤형 전자 인클로저 조립

맞춤형 전자 인클로저를 만드는 과정에서 여러 가지 결합 방법을 적용할 수 있습니다. 사용되는 인기 있는 조립 기술은 다음과 같습니다.

용접

용접은 금속 맞춤형 전기 인클로저의 구성 요소를 결합하는 영구적인 방법입니다. 이 제작 기술은 압력, 열 또는 둘 다를 활용하여 두 개 이상의 구성 요소를 결합하는 것을 수반합니다.

사용할 수 있는 다양한 용접 기술은 다음과 같습니다.

아크용접

아크 용접은 금속 맞춤형 전기 인클로저 부품을 접합하는 데 사용되는 용융 용접 절차를 말합니다. DC 또는 AC 전원 공급 장치에서 나오는 전기 아크는 약 6500도 화씨의 극심한 열을 생성합니다.

이 열은 두 작업물 사이의 접합부에서 금속을 녹이는 결과를 낳습니다.

레이저용접

레이저 빔 용접 기술은 레이저 빔을 사용하여 열가소성 또는 금속 맞춤형 전기 인클로저의 작업 조각을 접합하는 데 적용됩니다. 이 방법은 집중된 열원을 제공하여 얇고 깊은 용접과 뛰어난 용접 속도를 가능하게 합니다.

이 용접 기술은 대량 맞춤형 전자 인클로저 제조 작업에 가장 적합합니다. 침투 또는 키홀 모드 용접을 적용합니다.

전자빔용접

전자빔 용접은 접합하려는 두 소재에 고속 전자빔을 적용하는 융착 용접 작업을 설명합니다. 접합하려는 맞춤형 전기 인클로저 부품은 녹아서 융합되고 전자의 운동 에너지는 충격 시 열로 변환됩니다.

플래시 용접

이는 맞춤형 전기 인클로저 구성 요소를 결합하는 데 사용되는 전기 저항 용접 절차를 말합니다. 에너지 전달의 주요 원천은 구성 요소 자체에서 나오는 저항 열입니다.

맞춤형 전자 인클로저 부품은 전체 조인트 섹션 위에 걸쳐 배치됩니다.

솔기용접

솔기 용접 공정은 전류와 압력을 가하여 연속적인 솔기를 따라 두 개의 유사하거나 상이한 외장 재료를 접합하는 것을 수반합니다.

저항 스팟 용접

이는 다양한 판금 맞춤형 인클로저 부품을 용접하는 데 적용되는 전기 용접 공정을 말합니다. 저항 스팟 용접은 전류 저항에서 끌어낸 열을 통해 부품을 접합하는 것을 포함합니다.

맞춤형 전자 인클로저 부품의 저항 스팟 용접

폭발용접

폭발 용접은 맞춤형 전기 인클로저 부품을 접합하는 고체 상태 방법을 설명합니다. 이 기술은 폭발력을 사용하여 접합하는 두 구성 요소 사이에 전자 공유 야금 융합을 개발합니다.

마찰용접

마찰 용접은 또한 맞춤형 전기 인클로저 구성 요소를 결합하는 솔리드 스테이트 메커니즘입니다. 기계적 마찰로 열을 생성하여 구성 요소를 용접합니다.

확산용접

이것은 또한 용융이나 액상이 없는 고체 상태 용접 절차입니다. 용접 재료가 녹지 않고 형성된 용접 조인트는 완벽한 고체 상태입니다.

마찰 교반 용접

회전 도구에서 발생하는 마찰열을 이용해 맞춤형 전자 인클로저 부품을 결합하는 고체 접합 작업입니다.

업셋 용접

업셋 용접은 변형과 열을 모두 적용하여 용접을 형성하는 저항 용접 방식을 말합니다.

프로젝션 용접

이 경우 전기적 인클로저 부품의 모양/디자인을 사용하여 용접 중 전류를 집중시키기 위해 개별적인 독립된 접점을 형성합니다.

초음파용접

이것은 금속과 플라스틱 맞춤형 인클로저 소재를 녹이지 않고 접합하는 솔리드 스테이트 용접 메커니즘을 말합니다. 용접 기술은 접합하려는 부품에 고주파 기계적 진동을 전달하여 한 부품이 다른 부품 위로 미끄러지도록 합니다.

이러한 접합은 마찰과 극심한 소성 변형으로 인해 발생하는 열에 의해 발생합니다.

기계적 접합

맞춤형 전자 인클로저 부품의 기계적 접합에 사용되는 일반적인 기술은 다음과 같습니다.

리벳팅

리벳팅은 두 개 이상의 맞춤형 금속 인클로저 부품을 영구적으로 결합하는 데 사용되는 일반적인 방법 중 하나입니다. 리벳은 머리가 있는 막대로 구성되어 있으며, 머리는 다양한 모양을 가질 수 있습니다.

이 헤드는 리벳의 다른 부분과 비교했을 때 직경이 더 큽니다. 이는 인클로저 작업물의 구멍에 삽입한 후 장착을 용이하게 합니다.

탈당

패스너로 구성된 볼트 조인트를 적용한 맞춤형 전자 인클로저의 결합. 이러한 패스너는 다른 구성 요소를 고정하고 고정하며 나사산 결합을 통해 조여집니다.

클린칭 조인트

이것은 맞춤형 시트 메탈 전기 인클로저 부품을 결합하는 영구적인 메커니즘입니다. 2개 또는 3개의 시트 메탈 층 사이에 버튼 유형의 양성 접합을 형성하고 냉간 성형 공정을 통해 부품을 결합하는 것을 수반합니다.

전자 인클로저 재료의 클린치 접합

탭 조인트/폴딩

탭 굽힘 또는 폴딩은 맞춤형 전자 인클로저 부품 사이에 영구적인 조인트를 만드는 저렴한 수단입니다. 이 작업에는 추가 하드웨어가 필요하지 않으며 금속 굽힘 장비에서 수행할 수 있습니다.

전자 인클로저 부품 접합의 접는 방법

나사 조인트

나사 조인트는 임시 접합 기술의 한 형태입니다. 스탠드오프, 너트, 나사 및 스터드를 사용하여 맞춤형 시트 메탈 전자 인클로저 부품을 접합할 수 있습니다.

기계나사를 이용한 임시 접합

접착제 접합

수많은 접착제를 사용하여 금속 인클로저 부품을 쉽게 접합할 수 있습니다. 맞춤형 전자 인클로저 부품을 접합하는 데 사용되는 일반적인 금속 접착제를 살펴보겠습니다.

• 구조용 접착제 구조용 아크릴 에폭시와 접착제와 같이 화학물질, 온도, 응력에 강한 튼튼한 접합부를 만들어냅니다.
• 혐기성 접착제 금속 실런트 및 접착제로만 적용됩니다. 그러나 플라스틱 및 유리 섬유와 같은 맞춤형 전기 인클로저 소재에는 경화되지 않습니다.
• 시아노아크릴레이트 접착제 매우 빠르게 강도를 형성하며, 메틸 시아노아크릴레이트가 최상의 선택입니다. 전단에서 완벽하게 작동하며 비극성 용매에도 견딥니다.
• UV 경화형 접착제 금속과 유리 외장 부품 사이의 보이지 않는 연결에 적합합니다.
• MS 폴리머 접착제 얇은 판금에 가장 적합합니다. 수축률이 낮아 판독이 불가능하므로 접착제 위치를 알아볼 수 없어 완벽한 미적 마감이 제공됩니다.

맞춤형 전자 인클로저 연삭

맞춤형 금속 전기 인클로저의 연삭은 일반적으로 수동 공정이지만, 대형 맞춤형 부품은 자동화된 마무리 기계를 사용합니다. 이 작업은 거친 모서리를 마무리하고, 용접을 매끄럽게 하고, 금속 구성 요소를 버를 제거하고, 날카로운 모서리를 형성하는 데 도움이 됩니다.

더욱이, 연삭을 이용해 독특한 완성된 모양을 만들 수도 있습니다.

파일을 사용하여 수동 연삭을 수행할 수 있지만, 대부분의 사용자 정의 전기 인클로저 연삭은 연삭 기계를 사용하여 수행됩니다. 사용자 정의 금속 전자 인클로저에서는 산업용 벨트나 휠 또는 핸드헬드 연삭기가 있는 고정 연삭 장비를 사용할 수 있습니다.

그럼에도 불구하고, 도달하기 어려운 구역에서는 연삭 기계 대신 휴대용 핸드헬드 연삭기를 사용할 수 있습니다. 또한, 연삭 기계에 맞지 않는 더 큰 인클로저 작업물을 연삭하는 경우 핸드헬드 연삭기를 사용합니다.

사용자 정의 전자 인클로저에 구멍 펀칭

펀칭과 다이를 사용하여 펀칭 작업으로 맞춤형 전기 인클로저 부품에 구멍을 만듭니다.

맞춤형 전자 케이스 제조 시 사용되는 일반적인 펀칭 기술은 다음과 같습니다.

1. 꿰뚫는
2. 딩킹
3. 슬로팅
4. 슬리팅
5. 갉아먹기
6. 이별
7. 천공
8. 랜싱
9. 면도
10. 노칭
11. 절단

5단계: 맞춤형 전자 인클로저의 표면 마감

맞춤형 전기 인클로저에 대한 일반적인 표면 마감 작업은 다음과 같습니다.

코팅

일반적으로 맞춤형 전기 인클로저는 선택에 따라 습식 도색 또는 분말 코팅이 가능합니다. 이러한 표면 마감 방법은 인클로저 캐비닛을 부식 및 추가 환경 요소로부터 보호합니다.

파우더 코팅 맞춤형 전자 인클로저

도금

사용자 정의 전자 케이스의 표면 마감을 제공하는 데 사용할 수 있는 세 가지 일반적인 도금 유형은 다음과 같습니다.

전기 도금

전기 도금은 아연이나 크롬과 같은 한 금속의 얇은 필름을 기본 금속 표면에 융합하는 것을 수반합니다. 도금은 전기 전도를 통해 기본 금속과 화학적으로 결합합니다.

그럼에도 불구하고 전기 도금과 양극 산화를 혼동하지 않는 것이 중요합니다. 양극 산화는 동일한 전기 화학적 작업을 통해 기본 재료에 유사한 금속의 추가 층을 융합하는 것을 수반합니다.

무전해 도금

변환 코팅 또는 자동 촉매 도금이라고도 하는 이것은 외부 전원을 활용하지 않는 도금 기술입니다. 무전해 도금은 맞춤형 전자 인클로저 부품을 수용액에 넣은 다음 니켈을 추가하는 것을 수반합니다.

이는 니켈 이온의 환원을 촉진하여 결과적으로 전기 에너지를 분산시키지 않고 인클로저 구성 요소를 도금합니다.

전기 도금과 달리 무전해 도금은 전기 에너지나 별도의 기계가 필요하지 않은 순전히 화학적 절차입니다.

침지 도금

침지 도금은 귀금속의 점착 코팅을 사용자 지정 금속 전자 인클로저 표면에 증착하는 것을 포함합니다. 사용자 지정 전자 인클로저 부품을 귀금속 이온 용액에 담가 교체 반응을 일으킵니다.

코팅 금속이 포함된 용액으로부터 맞춤형 인클로저 재료 표면에 금속 층이 증착됩니다.

침지 코팅은 전기적 특성을 강화하고 접착제나 유기 코팅의 맞춤형 전기 인클로저 재료와의 결합을 강화하는 데 도움이 됩니다.

도금은 화학 작업이기 때문에 일반적으로 특수 제조 시설에서 수행됩니다.

양극산화

맞춤형 전자 인클로저를 산 욕조에 담가서 양극산화 작업을 수행합니다. 그런 다음 전류가 인클로저 캐비닛을 통과합니다.

이 표면 마감 작업은 맞춤형 금속 전자 케이스의 미적인 면과 표면 보호 기능을 향상시킵니다.

조각 또는 인쇄

실크스크린 인쇄 또는 조각은 전기 인클로저의 추가 사용자 정의를 허용합니다. 회사 로고, 특별 스탬프 또는 레전드를 만들 수 있습니다.

특수 코팅

여기에서는 사용자 지정 전기 인클로저를 고유한 환경 요소로부터 보호하기 위해 코팅을 적용합니다. 전기 인클로저에 가장 자주 적용되는 특수 표면 코팅은 다음과 같습니다.

1. 화학 전환 코팅 안정적인 전기 전도도를 갖추고 부식에 강하고 오래 지속되는 표면을 보장합니다.
2. RFI/EMC 실드 코팅 맞춤형 전자 케이스를 전자기파나 무선 주파수 간섭으로부터 보호합니다.

6단계: 맞춤형 전자 인클로저의 품질 분석

전기 인클로저의 품질 검사는 최종 제품이 최고 수준임을 보장합니다. 최상의 결과를 위해 품질 검사는 맞춤형 전자 인클로저 제작 프로세스의 초기 단계부터 마지막 단계까지 실행되어야 합니다.

모든 전기 인클로저가 거쳐야 하는 필수 품질 테스트는 다음과 같습니다.

모래 및 먼지 테스트

모래 및 먼지 테스트는 맞춤형 전자 케이스가 입자상 물질에 얼마나 잘 견디는지 확인합니다.

침투 방지 테스트

IP 테스트는 먼지, 물 및 추가 입자의 침투를 억제하는 전자 케이스 용량을 확인하는 데 도움이 됩니다.

가속 노화 시험

이 테스트는 짧은 시간 안에 장기 수명 노출을 통해 발생 가능한 고장 문제를 이해하는 데 도움이 됩니다.

열충격 시험

열충격 테스트는 맞춤형 전기 인클로저 내구성을 특성화하는 데 중요합니다.

고속 가속 스트레스 스크리닝 및 고속 가속 수명 테스트

HASS는 제조 과정에서 발생하는 맞춤형 전자 인클로저의 약점을 확립합니다. 반면 HALT는 서로 다른 스트레스 요인에 노출될 때 인클로저 설계의 물리적 단점을 확립합니다.

온도 변화 테스트

여기에는 맞춤형 전기적 인클로저에 대한 빠르거나 꾸준한 온도 변화의 효과를 모방하는 일련의 환경 테스트가 포함됩니다.

습도 테스트

이름에서 알 수 있듯이, 이 테스트는 인클로저 캐비닛에 대한 확장된 습도 효과를 분석합니다.

가속 풍화 시험

이 테스트는 자외선, 습기, 바람, 먼지 등 외부 요소가 장기적으로 인클로저에 어떤 영향을 미치는지 시뮬레이션합니다.

우박 충격 시험

우박 충격 시험은 맞춤형 전자 케이스가 우박에 노출되었을 때 재료의 수명을 평가합니다.

진동 테스트

진동 테스트는 맞춤형 전자 인클로저가 기계적 운동을 받을 경우 작동이나 성능 저하를 평가하는 데 도움이 됩니다.

염수 분무 부식 시험

염분 분무 부식 테스트는 외함의 마감 표면, 페인트 또는 코팅이 얼마나 부식에 강한지 분석합니다.

태양 복사 시험

이 테스트는 태양광선의 광화학적, 열적 분해가 맞춤형 전기 인클로저의 구성품과 재료에 미치는 영향을 조사합니다.

6단계: 배송을 위한 맞춤형 전기 인클로저 포장

일반적으로, 작은 맞춤형 전자 인클로저는 크기가 적당한 판지 패키지에 포장됩니다. 추가 보호를 위해 판지 삽입물과 모서리 가장자리를 배치합니다.

중간 크기의 맞춤형 전자 인클로저는 48인치 x 40인치 크기의 표준 목재 팔레트에 포장할 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 대형 맞춤형 전자 인클로저 캐비닛을 포장하는 것은 매우 어렵습니다.

이러한 사실로 인해 대부분의 인클로저 제조업체는 대형 맞춤형 전기 인클로저를 구성 요소로 운송할 것을 권장합니다. 이러한 부품은 목적지에서 조립되므로 운송이 용이합니다.

최고의 전기 인클로저 제조업체는 인클로저 캐비닛을 조립하고 설치하는 방법에 대한 지원을 제공합니다.

그러나 특정 치수에 맞춰 제작된 나무 구조로 대형 전기 인클로저를 포장하여 운송하는 것도 가능합니다.

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