전기 인클로저 제조 공정 - 단계별 가이드

효과적이고 적절하게 설계된 전기적 인클로저는 제조 작업부터 시작됩니다.

설계, 재료 선택부터, 선택된 기술 및 장비 품질까지 모든 단계가 중요합니다.

이 가이드는 전기 인클로저 제조 공정을 이해하는 데 도움이 되며, 이를 통해 성공적인 구매 경험을 보장합니다.

바로 들어가보겠습니다.

1단계: 전기 인클로저 설계 사양을 명확히 하십시오.

전기 인클로저의 크기

대부분의 사람들은 다음을 고려합니다. 전기 인클로저 전기 부품이나 연결부를 보관하는 데 사용되는 간단한 상자.

그들은 올바른 크기를 선택하는 데 필요한 것보다 사양 결정 프로세스에 더 많은 시간이 걸리지 않아야 한다고 가정합니다.

그럼에도 불구하고, 시중에는 다양한 옵션이 있으므로 고려해야 할 몇 가지 매개변수가 있다는 것은 분명합니다.

선택한 제조업체에 필요한 전기 인클로저의 주요 사양은 다음과 같습니다.

전기 인클로저에 대한 정격

국제전기전자기술자협회(IEC), ATEX, UL, 아이피(IP) 그리고 국립마약국 표준은 안전 위험을 최소화하고 정기적인 제품 성능을 보장하기 위해 모델링되었습니다. 전기 인클로저 제조업체에 어디에 사용될지 알리는 것이 중요합니다.

전기 인클로저 유형

벽걸이형 케이스는 실내의 전기 부품을 보관하고 지나치게 습한 환경에 노출될 수 있는 장소에 있는 섬세한 장비를 보호하는 데 적합합니다.

마찬가지로, 바닥 장착형 및 독립형 전기 인클로저는 대형 구성 요소나 정교한 장착 구성을 포함하는 시스템에 적합합니다.

또한, 트로프 인클로저는 다양한 응용 분야에서 부식성 물질과 물로부터 케이블을 보관하고 보호합니다.

맞춤형 전기 인클로저는 귀하의 독특하고 정확한 사양을 만족시키도록 설계 및 제작됩니다.

전기 인클로저용 재료

플라스틱, 스테인리스 강철, 탄소강, 알루미늄 등 다양한 종류의 전기 인클로저 재료가 있습니다.

이러한 소재는 어떤 종류의 환경에서든 실내, 실외 모두에 적합합니다.

전기 인클로저의 특징

일부 옵션에는 개스킷, 창문, 통풍구, 힌지 래치, 컷아웃 및 구멍이 포함됩니다.

게다가, 전기 인클로저에 안전 메시지나 회사 색상을 표시하거나 건물 환경과 어울리도록 지정할 수도 있습니다.

전기 인클로저의 치수

길이, 너비, 높이 면에서 원하는 크기의 전기 인클로저를 제작할 수 있습니다.

또한, 제조업체의 표준 크기가 필요하지 않은 경우 원하는 사양을 충족하는 맞춤형 인클로저를 주문할 수 있습니다.

전기 인클로저용 전원 공급 장치

제한 사항을 언급하는 것 외에도 공급 단계, 전압, 주파수를 지정하는 것이 좋습니다.

위치 전기 인클로저를 설치할 위치

전기 인클로저를 실내에서 사용할지 실외에서 사용할지 명시하세요.

실외에 설치된 인클로저 캐비닛은 낮 동안 태양열로 인해 뜨거워질 수 있습니다. 마찬가지로 밤에는 이슬점보다 낮아질 수 있습니다.

2단계: 적절한 소프트웨어를 사용하여 전기 인클로저 설계

전기 인클로저 설계에 대한 결정을 내리기 전에 전기 패널의 설계를 이해해야 합니다. 모든 인클로저 구성 요소를 추정하기 위해 회로도를 사용합니다.

개략적인 도면을 만들기 전에 먼저 실제 레이아웃 도면을 준비하는 것이 좋습니다.

올바른 제어판 설계는 모든 잠재적 문제를 파악하기 위한 전기적, 물리적 요구 사항을 충족한다는 점에 유의하세요.

제어판의 물리적 레이아웃은 정확한 전기적 인클로저를 설계하는 데 도움이 됩니다.

제조 및 테스트 중에 발생할 수 있는 문제와 납품 지연을 미리 감지할 수 있습니다.

설계 단계의 주요 작업에는 AutoCAD 소프트웨어를 사용하여 전기적 인클로저의 3D 이미지를 만드는 것이 포함됩니다.

이를 통해 인클로저의 단일 부품을 가공하거나 용접하기 전에 다양한 옵션을 테스트할 수 있어 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.

모든 사양을 충족하는 디자인을 선택한 후 전기 인클로저 제조 공정의 다음 단계로 넘어갑니다.

그러나 설계자는 금속 전기 인클로저를 다룰 때 금속 굽힘 개념과 굽힘 반경을 이해해야 합니다.

모든 금속 케이스의 부품은 폴더나 프레스 브레이크를 이용해 구부린다는 것은 널리 알려진 사실입니다.

금속을 구부릴 때 모서리 부분은 90도 각도로 구부릴 수 없기 때문에 반경이 생기는 경향이 있습니다.

설계자는 굽힘 반경을 지정하여 이를 제어할 책임이 있습니다.

설계자는 굽힘 반경(금속 반경과 내부 반경을 더하여 계산된 내부 굽힘 표면 반경)을 지정하여 이를 제어합니다.

그러므로 귀하의 필요에 맞는 적절한 굽힘 반경을 선택하는 것이 중요합니다.

또한, 두 개의 굽힘 선이 교차하는 부분을 고려하여 굽힘 선이 서로 섞이지 않도록 주의하세요.

컷아웃이 늘어나거나 벌어질 가능성이 높아질 수 있으므로 굽힘 반경에서 규정된 거리에 컷아웃을 배치해야 합니다.

전기적 인클로저를 설계할 때는 전기적 인클로저 제조 과정에서 피할 수 없는 부분인 치수 변화를 고려하는 것도 필수적입니다.

치수 변화의 주요 원인은 절단 시의 커프 변화와 위치 오류입니다. 또한, 금속 구성과 굽힘 시 스트레칭의 모델링 불량으로 인한 변화도 있습니다.

언급된 치수는 일반 금속에 대한 것임을 기억하세요. 따라서 분말 코팅을 통합하는 경우 0.003인치에서 0.005인치의 여유를 두세요.

3단계: 전기 인클로저에 적합한 재료 선택

전기적 케이스 제조 과정에서 내려야 할 첫 번째이자 가장 중요한 결정은 사용할 케이스 소재의 유형입니다.

두 가지 일반적인 옵션은 금속과 플라스틱인데, 이 두 범주는 다음과 같이 더 세부적으로 그룹화할 수 있습니다.

궤조

전기 인클로저를 만드는 데 가장 많이 사용되는 세 가지 금속은 다음과 같습니다.

탄소강

탄소강은 실외와 실내 모두 단단하고 더러운 환경에 이상적입니다. 제작 후 확장 또는 설치를 위해 비용이 적게 들고 재설계하기 쉽습니다.

그럼에도 불구하고, 이 유형의 강철은 뛰어난 내식성을 제공하지 못하지만 분말 코팅 마감을 통해 이 문제를 해결할 수 있습니다.

또한, 탄소강에 아연 도금을 하여 추가적인 보호 기능을 제공할 수도 있는데, 부식 방지를 위해 아연 층으로 코팅하는 것을 의미합니다.

스테인리스 스틸

스테인리스강은 뛰어난 강도, 내열성, 내식성 및 내구성을 제공할 수 있습니다.

스테인리스 스틸 전기 인클로저는 수명이 길기 때문에 장기적으로 큰 이점을 제공합니다.

스테인리스 스틸로 만든 전기적 격리 상자는 제약, 식품 및 음료 산업과 같은 위생적인 응용 분야에 적합한 경우가 많습니다.

또한, 스테인리스 스틸 외함은 석유 및 가스 부문처럼 내화학성이 중요한 응용 분야에 적합합니다.

스테인리스 스틸 전기 인클로저

알류미늄

알루미늄 전기 인클로저는 가볍지만 매우 튼튼합니다. 알루미늄은 일반적으로 합금화되거나 다른 요소를 사용하여 냉간 압연되어 인장 강도를 향상시킵니다.

전기 인클로저 제조 공정에서 알루미늄 소재를 사용하면 높은 방열성과 우수한 내식성이 보장됩니다.

게다가 알루미늄 케이스도 비용 대비 효과가 뛰어납니다.

유리섬유나 열가소성 플라스틱에 비해 이 세 가지 금속은 습기에 대한 저항성이 낮습니다. 그러나 금속 가공 도구의 광범위한 가용성과 유연성으로 인해 설계 및 제작 시 사용자 정의가 가장 간단합니다.

열가소성 플라스틱

열가소성 플라스틱에는 PVC, ABS, 폴리에스터, 폴리카보네이트 등이 있습니다.

대부분의 플라스틱은 부식에 매우 강하고 설치나 확장을 위해 쉽게 재설계할 수 있습니다.

플라스틱은 절연성이 매우 뛰어나므로 온도에 매우 민감한 전기 제어 장치에는 플라스틱을 선택합니다.

그럼에도 불구하고, 열가소성 플라스틱의 맞춤 제작은 설계 및 시공 단계에서 제한되어 사용할 수 있는 기본 모양과 크기가 제한될 수 있습니다.

게다가 플라스틱 전기 케이스는 특히 덥고 습한 환경에서는 풍화와 자외선으로 인한 성능 저하가 발생하기 쉽습니다.

분해 문제를 최소화하기 위해 특정 성분과 제형이 추가된 플라스틱을 선택하세요.

또한 플라스틱 외함은 채석장, 광산, 건설 현장과 같은 험난한 환경에는 적합하지 않습니다.

유리섬유

이 전기적 외함 재료는 두 가지 스펙트럼 극단 모두에서 장단점을 가지고 있습니다.

유리 섬유는 부식성 환경 요소로 인한 산화나 녹에 강하며 가장 뛰어난 내화학성을 제공합니다.

그럼에도 불구하고, 유리 섬유로 만든 전기적 케이스는 매우 단단하고 장비를 부식시키기 쉽기 때문에 모양을 바꾸거나 재설계하기가 어렵습니다.

유리 섬유는 햇빛과 장시간 열에 노출되면 빠르게 분해되므로 유리 섬유 외함 적용은 매우 특수합니다.

요약하자면, 전기 인클로저 소재 선택은 다음을 포함한 여러 가지 매개변수를 기반으로 합니다.

비용
열 발산
온도
무게
수분 수준
첨부 내용
보안 문제
환경 내 날씨와 부식성 물질의 농도.

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4단계: 전기 인클로저 제작 및 가공

전기 인클로저 제조용 절단 재료

절단은 전기 인클로저 제조 공정의 초기 단계입니다.

절단 시에는 설계 도면의 치수가 정확한 크기로 잘려졌는지 확인하는 것이 중요합니다.

비금속 전기 인클로저 재료에 컷아웃 및 구멍을 만드는 기술

유리 섬유와 플라스틱 소재를 절단하는 데는 특별한 뉘앙스가 있는 반면, 금속의 경우 특별한 가공 고려 사항이 있습니다.

폴리카보네이트 전기 인클로저 소재는 균일한 수지가 쌓여 사전 설정된 두께를 만들어내기 때문에 작업이 더 쉽습니다.

반대로, 유리 섬유는 폴리에스터 수지 내에 무작위 유리 가닥으로 구성된 정교한 소재입니다. 이 무작위 복잡성은 장점이지만 드릴 비트나 절삭 공구가 유리 섬유를 통과하는 방식에 영향을 미칩니다.

비금속 외장재에 컷아웃과 구멍을 만드는 일반적인 방법은 다음과 같습니다.

홀 톱

이것은 비금속 전기 인클로저에 개구부를 만드는 가장 간단하고 정교하지 않은 기술입니다.

먼저, 컷아웃/구멍의 크기와 위치를 레이아웃하고, 홀 톱이 시작되도록 컷아웃 영역 중앙에 작은 구멍을 미리 뚫습니다. 그런 다음, 제거할 부분을 예리하게 잘라냅니다.

최소한의 모서리 깨짐을 포함한 최고 품질의 컷아웃을 얻으려면 다음 사항을 준수하세요.

절단면과 톱을 직각으로 유지하세요.
지속적인 톱질 동작을 유지합니다.
미세한 톱니가 있는 톱이나 카바이드/다이아몬드가 함침된 톱을 사용하세요.

하지만 이 방법은 시간이 많이 소모되고 정확도가 가장 낮다는 단점이 있지만 거의 모든 환경에서 사용할 수 있습니다.

드릴링, 보링

전기 인클로저 문이나 벽에 원형 구멍을 만드는 것이 가장 인기 있는 컷아웃 방법입니다.

이런 작업에 가장 적합한 도구는 다이아몬드나 카바이드 팁이 달린 홀 톱이나 코일 드릴 비트로, 날카로운 절단면을 보장합니다.

HSS 도구를 사용할 수도 있지만, HSS 도구를 사용하면 둔해져 모서리가 과도하게 깨지고 구멍이 생겨 외관이 나빠질 수 있습니다.

게다가 드릴을 사용하는 경우 낮은 이송 속도와 높은 RPM을 사용하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 컷아웃 주변의 칩핑이 최소화됩니다.

가장 중요한 매개변수는 매우 날카로운 도구를 유지하는 것입니다. 절삭 압력을 최소화하기 위해, 쪼개진 지점이나 얇은 지점과 양의 레이크 각도를 가진 드릴을 사용할 수 있습니다.

또한, 일정한 이송 속도를 유지하거나 드릴이 나올 때 부품이 구부러지는 것을 최소화하기 위해 구멍에서 나올 때 이송 속도를 낮출 수도 있습니다.

드릴링할 때는 항상 단단한 뒷면으로 부품을 지지하여 깨짐과 박리를 최소화하세요.

마지막으로, 폴리카보네이트가 늘어지거나 녹을 정도로 충분한 열을 생성하지 않는지 확인하세요.

플라스틱 인클로저 소재의 구멍 뚫기

라우팅

전기적 인클로저 제조 공정에 적용되는 이 절단 방법은 라우터와 라우터 비트를 활용하여 매우 깨끗한 절단면과 구멍을 만듭니다.

그러나 이 기술을 사용하려면 미리 수동으로 컷아웃과 구멍을 배치하고 레이아웃 선을 꾸준히 유지해야 합니다.

CNC 가공 센터를 사용하면 깨끗한 컷아웃과 직선 모서리를 유지할 수 있습니다. 또한 지그/고정 장치를 사용하여 핸드헬드 라우터를 안내하는 데 도움을 줍니다.

내구성을 위해 다이아몬드가 함침된 비트를 사용하지만 카바이드 라우터 비트도 동일한 목적에 부합합니다.

또한, 폴리카보네이트 전기 인클로저 소재를 사용할 때는 적절한 열이 발생하여 녹거나 늘어지는 일이 없도록 주의하세요.

펀칭

이 방법에서는 금속 전기 케이스에 사용하는 것과 동일한 일반적인 홀 펀처를 사용할 수 있습니다.

이렇게 하면 완벽한 깨끗한 구멍이 형성되지만 둔한 펀치를 사용하면 여백에 흠집이 생길 수 있습니다.

다시 말하지만, 깨끗한 컷아웃을 만들려면 날카로운 도구를 유지해야 합니다. 일반 홀 펀치를 사용하기 전에 파일럿 홀이 필요합니다.

복합 인클로저 소재에는 유압 및 수동 펀칭 액추에이터를 모두 사용할 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 펀칭은 폴리카보네이트 소재에 적합한 방법이 아닙니다.

선택 기술

전기 인클로저 제조 공정에 적용되는 대체 절단 방법으로는 레이저 절단과 워터젯 절단이 있습니다.

두 기술 모두 매우 정확하고 깨끗한 컷아웃이나 구멍을 형성하지만 도구와 인력 교육에 많은 자본이 필요합니다.

워터젯 절단은 일반적으로 0.010인치의 작은 직경을 통해 연마재와 물을 고속으로 분사합니다.

물줄기는 약 60,000 psi의 압력을 가해 인클로저 재료를 빠르게 침식합니다.

마찬가지로, 레이저 절단은 절단하려는 부분에 집중된 원시 광선을 사용합니다.

절단 과정은 열경화성 수지와 복합재의 경우 화학적 분해 및 증발을 통해 이루어지고, 열가소성 수지의 경우 국부 용융을 통해 이루어집니다.

금속 전기 인클로저 재료의 절단 기술

전기 인클로저 제조 공정에 적용되는 최고의 금속 절단 방법은 다음과 같습니다.

양털 깎기

전단은 정확하지 않은 절단 방법으로, 재료를 복잡하고 작게 자르는 데 사용할 수 없습니다.

이 기술은 일반적으로 큰 금속판을 작업 가능한 크기로 자르는 데 적용됩니다.

이것은 종종 다른 절단 여백과 평행한 절단을 수행하기 위해 칼날을 사용합니다. 그럼에도 불구하고 각도로 절단하는 것이 가능합니다.

펀칭

펀칭은 인클로저 소재의 중앙에서 컷아웃을 만드는 것을 수반합니다. 힘을 가해 구멍을 뚫고 싶은 부분을 펀칭합니다.

이 절단 기술을 사용하면 모서리가 깨끗하지 않지만 이후 공정에서 모서리를 윤이 나게 다듬을 수 있습니다.

블랭킹

블랭킹은 펀칭과 대조되는 개념입니다.

펀칭에서는 펀칭한 부분을 스크랩으로 간주하지만, 블랭킹에서는 그 부분이 필수 부품입니다.

남은 재료는 폐기물이다.

펀칭과 마찬가지로, 블랭킹 작업으로 인한 거친 테두리를 다듬기 위해 블랭킹된 조각은 이후 단계에서 항상 마무리 작업을 거칩니다.

워터젯 절단

이 기술은 열을 가하는 대신 강력한 물줄기로 금속을 절단합니다.

이로 인해 이 공정에서는 인클로저 소재에 열에 영향을 받는 부분이 생기지 않습니다.

워터젯 절단은 깔끔한 마감처리를 보장하는 것 외에도 매우 정밀한 절단을 보장합니다.

워터젯 절단에는 순수 물만 사용하는 방법과 연마제 제트 절단 방법의 두 가지가 있습니다.

연마 제트 절단은 금속이나 화강암과 같은 연마재를 물에 통합합니다. 반면, 물만 절단은 물과 절대적인 제트 전력만을 사용하여 금속을 절단합니다.

플라스마 절단

이 기술은 뜨거운 플라즈마를 활용하여 전기 인클로저 소재를 절단할 수 있습니다. 고속 플라즈마 제트는 매우 정밀한 절단을 형성합니다.

플라즈마 절단은 매우 경제적이어서 전기 인클로저 제조 공정에 사용할 수 있는 적합한 절단 기술 중 하나입니다.

이 방법은 빠르지만 레이저 절단만큼 빠르지는 않습니다.

레이저 커팅

이 금속 절단 방법은 레이저 빔을 재료 전체에 분사하여 정밀한 절단을 생성합니다.

레이저 절단은 뒤틀림이 발생하지 않으며, 끝까지 깨끗하고 일정한 절단이 보장됩니다.

레이저 빔 절단 기술은 에너지를 덜 사용하므로 매우 빠르고 경제적이며 환경 친화적입니다.

전기 인클로저 제작용 굽힘 재료

굽힘 가공은 직선형 전기 인클로저 재료를 아치형으로 변환하는 과정을 설명합니다.

이 과정은 재료의 국부적인 부분에 힘을 가할 때 발생합니다.

금속 전기 인클로저 재료를 다룰 때 사용되는 일반적인 굽힘 유형은 다음과 같습니다.

채널 벤딩

이 작업에서는 펀치를 다이에 밀어 넣는 힘을 가합니다.

다이와 펀치의 중앙에 있는 금속 조각은 다이와 펀치의 채널 모양을 따릅니다.

금속 인클로저 재료의 채널 굽힘

오프셋 벤딩

여기에서는 다이와 펀치를 사용하여 금속을 오프셋 모양으로 바꿉니다.

시트 메탈 인클로저 재료의 오프셋 굽힘

엣지 벤딩

이 판금 굽힘 기술에서는 다이어그램에 표시된 대로 한쪽에서 2개의 다이 사이에 재료를 고정합니다.

그런 다음 고정되지 않은 펀치의 다른 쪽 끝을 강제로 치면 판금의 고정되지 않은 면이 구부러집니다.

시트 메탈의 엣지 벤딩

U-벤딩

여기서 힘이 다이에 있는 펀치를 누르면 판금이 U자 모양의 부분을 형성하게 됩니다.

금속 인클로저 재료의 U-벤딩

V-벤딩

이 굽힘 유형에서는 다이와 펀치 사이에서 판금을 누르면 판금이 V자 모양을 형성합니다.

V-벤딩

전기 인클로저 조립

전기적 케이스 제조 공정에서 부품을 결합하는 데 사용되는 기술은 여러 가지가 있습니다.

금속 전기 인클로저에 사용되는 일반적인 조립 방법에 대해 논의해 보겠습니다.

기계적 접합

이 방법은 부품을 쉽게 분리할 수 있으므로 일반적으로 임시 고정 기술로 간주됩니다.

전기 인클로저 부품의 기계적 접합에는 다음이 포함됩니다.

리벳팅
탈당
코킹
접는
수축 피팅

용접

용접은 충전재와 금속 작업물을 녹여 용융된 견고한 접합부를 만드는 작업을 말합니다.

이는 금속 외함 캐비닛 부품을 영구적으로 접합하는 기술입니다.

전기 인클로저 제조 공정에 적용되는 몇 가지 인기 있는 용접 방법은 다음과 같습니다.

아크용접
레이저용접
전자빔용접
플래시용접
솔기용접
저항점용접
폭발용접
마찰용접
냉간압력용접
확산용접
마찰교반용접(FSW)
업셋용접
프로젝션 용접
초음파용접

접착제 접합

게다가 접착제를 사용하여 전기 인클로저 부품을 접합하고 조립할 수도 있습니다.

이런 결합 및 조립 기술은 끊임없이 발전하고 있으며, 새로운 대안이 계속 개발되고 있습니다.

널리 알려진 접착제로는 테이프, 에폭시, 실리콘, 폴리우레탄 등이 있습니다.

그럼에도 불구하고, 접착제는 앞서 언급한 다른 고정 기술만큼 강한 결합을 형성하지는 않지만 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다.

전기 인클로저 연삭

연삭은 기계 가공, 용접 또는 기타 전기 인클로저 제조 공정으로 인해 거칠어진 부분을 부드럽게 하기 위해 휠을 활용하는 일반적인 기술입니다.

연삭 기계에는 다이 연삭기와 표면 연삭기 등 다양한 종류가 있습니다.

그럼에도 불구하고, 모든 장비는 유사한 작동 메커니즘을 채택하고 있으며, 불완전한 부분을 연마하기 위해 회전하는 연마 기판을 사용합니다.

전기 인클로저에 구멍 뚫기

때때로 피어싱이라고도 하는 펀칭 공정은 다이와 펀치를 이용하여 인클로저 부분에 구멍을 형성합니다.

두 부분 사이에 부품을 위치시키면 펀치가 그 부분을 가로질러 다이까지 밀어 넣습니다.

펀칭 작업 중 펀칭되어 제거된 둥근 재료 조각은 폐기물로 간주됩니다.

하지만 이를 새로운 작업물로 사용할 수도 있는데, 이를 블랭킹이라고 합니다.

전기 인클로저 제조 공정에서 사용되는 일반적인 펀칭 방법은 다음과 같습니다.

꿰뚫는– 매우 최소한의 재료 양을 제거하면서 금속 외장 재료에 작고 원통형의 구멍을 절단하는 작업을 포함합니다.
딩킹 – 유리섬유와 같은 강도가 낮은 전기 인클로저 소재에서 모양을 비우는 데 유용한 변형된 전단 공정. 다이는 쿠키 커터와 비슷하게 작동합니다.
슬로팅 – 금속 덮개에 직사각형 구멍을 뚫는 작업으로, 때로는 미완성된 경우도 있습니다.
슬리팅 – 금속 전기 인클로저 소재에 좁은 폭의 직선을 만드는 것을 포함합니다. 이 펀칭 공정은 스크랩을 생성하지 않습니다.
니블링 - 펀칭 기술은 겹쳐진 구멍의 형성을 수반합니다. 겹쳐진 구멍의 혼합은 모든 형태의 윤곽과 컷아웃을 만드는 데 도움이 될 수 있습니다.
이별 – 이 작업에는 마주보는 빈 면과 일치하는 2개의 절단 면이 있는 펀치를 사용하여 재료를 절단하는 작업이 포함됩니다.
천공 – 피어싱과 비슷하지만, 펀칭된 구멍은 일반적으로 원형이 아닙니다. 천공은 종종 하나 이상의 구멍을 만들고, 펀칭은 패턴으로 이루어집니다.
랜싱 – 금속을 전혀 제거하지 않고 인클로저 부분 전체에 걸쳐 한 줄로 틈을 내거나 부분적으로 자르는 펀칭 공정입니다.
면도 – 트리밍이라고도 하는 면도는 절단된 테두리에서 버를 제거하는 마무리 작업입니다. 이렇게 하면 매끄러운 모서리가 형성되고 치수 정확성도 보장됩니다.
노칭 – 금속 외장 소재의 가장자리에서 모양을 잘라내는 작업(여백을 제거하고, 다듬고, 홈을 만드는 작업)이 포함됩니다.
차단 – 금속 인클로저 재료에서 블랭크를 분리하는 전단 절차로, 반대쪽을 순서대로 절단합니다. 매번 절단할 때마다 새로운 부품을 생산합니다.

전기 인클로저 펀칭

5단계: 전기 인클로저에 표면 마감 처리 적용

다음은 전기 인클로저 제조 공정 중에 적용되는 일반적인 표면 마감 작업입니다.

코팅

분체 도장이나 습식 도장은 전기적 덮개를 부식과 기타 환경 요소로부터 보호합니다.

분말 코팅은 금속 외장에 대한 습식 도장에 비해 내구성이 뛰어나고 저렴하며 환경 친화적인 것으로 알려져 있습니다.

대부분의 경우, 분말 코팅은 자외선이나 열을 사용하여 경화되어 자연 환경으로부터 추가적인 보호층을 형성합니다.

이는 가장 극한의 실외 환경에서도 뛰어난 보호 기능을 보장합니다.

분말 코팅을 사용하면 RAL 색상, 해당 국가의 표준 색상 또는 기타 맞춤 색상을 사용하여 귀하의 사양에 맞게 인클로저를 빠르고 쉽게 칠할 수 있습니다.

다양한 질감과 광택 수준을 가진 여러 가지 색상을 적용하여 스타일링 욕구를 충족시킬 수 있습니다.

고품질 폴리에스터 파우더 코팅을 적용하여 더욱 향상된 자외선 차단 기능을 보장합니다.

일부 전기 인클로저 제조 공정에서는 나노 코팅 작업을 사용하기도 하는데, 이는 특별히 인클로저 내부에 적용됩니다.

이렇게 하면 전기 인클로저에서 물이 배출됩니다.

습식 도장은 높은 내화학성과 부식 방지 효과가 있는 용제 기반 페인트를 주로 사용합니다.

전기 인클로저는 여러 가지 색상 옵션으로 귀하의 특별한 요구 사항에 맞게 칠할 수 있습니다. 더 미적으로 대담한 페인트이든 더 표준적인 유형이든.

조각 또는 인쇄

필요한 경우, 전기 인클로저를 레전드, 특수 라벨 또는 회사 로고로 사용자 지정할 수 있습니다. 이를 가능하게 하는 방법은 여러 가지가 있으며, 필요한 경우 패드 또는 스크린 인쇄 및 색상으로 새기는 것도 포함됩니다.

실크스크린 인쇄는 고무 칼날을 이용하여 미세한 스크린 원단 메시를 통해 인쇄 잉크를 기본 소재에 눌러 붙입니다(다공성 인쇄 절차).

반면, 패드 프린팅은 간접 에칭 인쇄 작업을 말합니다.

잉크의 위치는 인쇄판 표면 내의 기본 인쇄 섹션에 있습니다.

인쇄 패드는 인쇄 부문을 대신하여 잉크를 흡수하여 인쇄하려는 인클로저 부문으로 전달합니다.

양극산화

이는 알루미늄에 자주 사용되는 수동화 절차를 말하며, 자연 산화물 층의 두께를 증가시킵니다.

결과적으로, 양극산화 처리는 금속 전기 인클로저 표면에 미적인 측면을 제공하고 보호 기능을 제공합니다.

양극 산화 공정은 금속 외장을 산 욕조에 담근 다음 전류를 통과시켜 수행됩니다.

도금

도금에는 침지 도금, 무전해 도금, 전기 도금의 3가지 형태가 있습니다.

전기 도금 기술은 인클로저 부분을 코팅하는 데 사용되는 전류를 생성합니다.

반면, 무전해 도금은 부품이 반응을 촉진하는 자가촉매 과정을 이용합니다.

침지 도금은 욕조 내부의 화학물질 혼합물이 아닌 금속 기질에 의해 반응이 일어나기 때문에 다릅니다.

일반적으로 은이나 아연과 같은 좁은 금속 침전물을 형성합니다.

도금은 화학적 공정이므로 특수 제조 시설에서 사용할 수 있는 경우가 많습니다.

특수 코팅

특수 코팅은 특정 요소로부터 전기적 인클로저를 보호하기 위해 적용됩니다.

RFI/EMC 실드 코팅

임무 수행에 필수적인 전기 및 전자 장비의 작동을 기반으로 성공을 거두려면 의지할 수 있는 보호가 필요합니다.

RFI/EMC 코팅은 유리 섬유나 플라스틱 전기 인클로저에 적용되어 무선 주파수 복사나 간섭으로부터 보호합니다.

대부분의 제조업체는 니켈 및 구리 기반 시스템을 모두 사용하여 고객별 차폐 요구 사항을 충족하는 코팅을 제공합니다. 필요한 경우 RFI 개스킷을 장착할 수도 있습니다.

전기 인클로저 실드 코팅

화학 변환 코팅

크롬산염 코팅이라고도 불리는 화학 변환 코팅은 전기 인클로저 표면에 크롬산염을 도포합니다.

그 결과, 적용된 층은 부식 방지, 내구성이 뛰어나고 안정적인 전기 전도도를 보이는 표면을 갖게 됩니다.

5단계: 전기 인클로저 품질 검사 프로세스

최상의 실용적인 제품 품질을 보장하기 위해 처음부터 최종 전기 인클로저 제조 공정 단계까지 품질 검사를 실시합니다.

IEC, ISO, NEMA, NEC, IPCEA, ANSI, UL 및 CI 표준 요구 사항은 항상 제작 작업장에서 평가 및 테스트에 적용됩니다.

전기 인클로저 제조 공정 중에 수행되는 중요한 품질 분석 테스트에는 다음이 포함됩니다.

가속 노화 테스트

가속 노화는 인클로저의 서두른 노화 과정을 설명합니다.

이를 위해 진동, 습도, 온도와 같은 환경 및 운영 조건을 높여서 노출시킵니다.

이 테스트의 목적은 짧은 기간 내에 장시간 노출되어 발생 가능한 고장 문제를 파악하는 것입니다.

모래 및 먼지 테스트

이것은 모래와 먼지에 노출되는 환경에서 사용되는 전기적 케이스에 대한 가장 중요한 환경 테스트입니다.

이러한 요소는 인클로저 성능에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다.

이 시험은 전자 케이스에 먼지와 모래가 미치는 영향을 시뮬레이션하여 입자상 물질에 대한 저항성을 파악합니다.

고가속 스트레스 스크리닝(HASS) 및 고가속 수명 테스트(HALT) 테스트

HASS와 HALT는 모두 인클로저의 설계적 한계와 제작상의 약점을 평가하는 인클로저 신뢰성 테스트 절차입니다.

두 테스트 기술 모두 비슷한 접근 방식을 사용합니다.

HALT는 제작 전 설계 단계에서 수행됩니다.

다양한 스트레스 요인에 따른 전기적 인클로저 설계의 물리적 한계를 파악하기 위해 단계적으로 스트레스가 증가하는 전략을 적용합니다.

인클로저가 생산에 적합해지면 HASS를 수행합니다.

이 테스트는 제조 작업 중에 발견된 제품의 취약점을 검사합니다.

두 가지 가속 수명 테스트 방법 모두 중요한 설계 및 생산 문제를 미리 처리하는 데 도움이 될 수 있습니다.

이는 전기 인클로저 제조 과정에서 비용이 많이 드는 재설계나 제조 비용을 피하는 데 도움이 됩니다.

열충격 테스트

열충격 테스트는 빠른 온도 변화 사이클을 겪는 전기적 인클로저 애플리케이션의 조건을 재현합니다.

이 테스트는 인클로저 캐비닛의 내구성을 특성화하는 데 도움이 됩니다.

테스트는 인클로저 또는 산업 표준에 대해 예상되는 온도 변동률에 따라 단일 또는 이중 챔버에서 수행됩니다.

가속 풍화 테스트

가속 풍화 시험은 바람, 습기, 자외선, 모래, 먼지와 같은 일반적인 외부 요소의 장기적인 영향을 모델로 합니다.

이 테스트는 제조 및 인클로저 사양에 대한 중요한 정보를 제공합니다.

침투 방지(IP) 테스트

IP 테스트는 전기적 케이스가 먼지, 물 및 기타 이물질의 침투를 막는 능력을 평가하기 위해 수행됩니다.

이를 통해 인클로저 캐비닛의 안전성, 기능성 및 규정 준수가 보장됩니다.

온도 변화 테스트

이는 인클로저에 점진적이거나 빠른 온도 변화가 미치는 영향을 재현하는 일련의 환경 테스트입니다.

이 시험은 급속 온도 시험, 온도 사이클링, 열충격 시험으로 구성되며, -65도에서 300도 섭씨까지 수행됩니다.

습도 테스트

습도 테스트는 습도가 전기 인클로저에 미치는 장기적인 영향을 조사합니다.

이는 제품 설계, 소재 선택, 신뢰성 테스트 및 인클로저 규정 준수 보장에 필수적입니다.

우박 충격 테스트

이 시험은 우박에 맞았을 때 전기적 외장 재료의 수명을 평가하는 데 도움이 됩니다.

테스트 결과는 전기 인클로저 제조 공정에 사용할 적절한 재료를 선택하는 데 도움이 될 수 있습니다.

태양 복사 테스트

태양 복사 테스트는 햇빛이 인클로저 재료와 구성 요소에 미치는 광화학적 및 열적 분해 영향을 이해하는 것을 수반합니다.

이 테스트는 재료 선택, 제작 및 최종 제품의 용도에 대한 결정을 내리는 데 도움이 됩니다.

소금 분무 부식 테스트

이 가속 부식 테스트는 소금 안개 테스트라고도 하며, 수명 동안 전기적 인클로저 성능을 검사하기 위해 수행됩니다.

테스트 방법은 보호 코팅, 페인트 및 외장의 마감 표면의 내식성을 평가합니다.

진동 테스트

진동 테스트는 기계적 운동에 노출되었을 때 전기적 덮개의 성능이나 열화를 검사합니다.

전기적 격리벽은 기계적, 전기 유압식, 전자기적 또는 전기 역학적 진동기를 이용하여 제어된 과도적, 사인파적 또는 무작위적 진동에 노출됩니다.

이 시험은 품질 관리, 성능 평가, 피로 시험, 품질 보증 및 규정 준수에 필수적인 구성 요소입니다.

6단계: 배송을 위한 전기 인클로저 패키지

작은 전기 인클로저는 적절한 크기와 모양의 만화 패키지로 포장되며, 추가 보호를 위해 적절한 모서리 가장자리와 판지 스페이서가 제공됩니다.

마찬가지로 중간 크기의 인클로저 캐비닛은 종종 기존 48인치 x 40인치 나무 팔레트에 맞을 수 있습니다.

대형 전기 인클로저의 포장은 비교적 어렵습니다. 사실, 일부는 나중에 최종 목적지에서 조립되는 구성 요소로 배송됩니다.

대부분의 제조업체는 전기 인클로저 조립 및 설치에 대한 애프터 서비스를 제공합니다.

그들은 귀하의 건물에 인클로저를 조립하고 설치하는 방법에 대한 교육을 제공할 것입니다.

마찬가지로, 일부 대형 전자 제품 케이스도 정확한 케이스 치수에 맞게 제작 및 크기가 조정된 나무 구조물에 포장할 수 있습니다.

아래 이미지와 같이 인클로저를 스키드에 고정하는 것이 가장 좋습니다.

전기 인클로저 밴딩

유용한 자료:

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